在东风汽车研发总院的试验台架与测试现场，有一个身影常年坚守。他俯身细听发动机的每一次运转，紧盯跳动的数据曲线，30余年扎根汽车试验研发一线，守护着中国自主品牌汽车的“动力心脏”。
他就是全国五一劳动奖章获得者杨军，“精于工、匠于心、品于行”是他的执着追求，长年深耕中国汽车自主研发事业，以创新攻克关键核心技术，推动了中国汽车从传统动力试验迈向新能源、智能化前沿发展，是新时代产业工人匠心筑梦、强国兴企的杰出典范。
“听音辨障”的发动机神医
1994年，杨军刚踏入东风发动机试验领域，还是一个对汽车动力世界充满好奇的年轻技工。彼时的发动机试验室，试验设备简陋，没有先进的电脑诊断仪，发动机故障排查全靠人工经验。“听声辨故障”是老师傅们的看家本领，也是试验工的核心技能。有经验的老师傅常常用一把螺丝刀抵住运转的发动机缸体，利用骨传导原理辨别异响，这一幕深深刻在杨军心里。他暗下决心一定要学会这门硬功夫。
从那时起，发动机试验台架就成了杨军的“主战场”。每天清晨，他总是第一个到试验室，在发动机台架间观察、穿梭。轰鸣的噪音里，他眯着眼睛、侧着耳朵、屏住呼吸分辨每一台发动机的运转声，记下正常工况下的发动机声音。从怠速到高转速，从冷机启动到热机稳定，不断重复，哪怕耳朵被震得嗡嗡作响，也只是揉一揉继续坚持。
“发动机和人一样，有自己的‘语言’，正常的声音是平顺的，出了问题就会有‘杂音’，就像人感冒会鼻塞、说话有鼻音一样。”这是杨军摸索发动机“声纹密码”的最初经验。听到异响时，杨军立即用手机录下发动机的声音、视频和运转状态，下班回家后反复听、慢放看，对着笔记本比对分析，甚至把录音存进MP3，走路、休息时也戴着耳机听，让各种故障“声纹”在脑海里形成清晰的记忆库。长年累月的训练，让杨军不仅练成了“听声识故障”的技能，还可精准识别60余种发动机异常声响，被大家誉为“发动机医生”。之后，杨军提炼出“两点一线复盘分析法”，建立包含56例异响声源、500余例故障案例的数据库，联合技术工程师共同建立数字化培训系统与“金耳朵”训练平台，让独门绝技可复制、可传承、可推广。
自主研发 攻克解行业痛点
2023年在传统燃油动力到新能源混动转型中，加速推进氢能汽车产业化成为核心问题，而氢燃料电池电堆单电池一致性差、装配精度不足等问题长期制约量产与可靠性，70千瓦电堆试制一次合格率仅69%，多台电堆因功率不达标、电压极差超差不合格。杨军牵头组建装配测试团队，用跨界创新攻克单电池一致性的行业痛点。
针对物料参数离散、堆叠工艺粗放、工装精度不足、紧固力匹配失衡四大核心瓶颈，杨军以数据驱动与工艺革新推动智能验证转型，他指导团队依托FTA故障树分析，从物料、工艺、工装、紧固力四维度系统排查，精准锁定关键根因，建立了双极板与膜电极检测数据库，累计检测上千片核心部件，为优化提供坚实数据支撑；他提出“梯度分类、区域装配”思路，指导团队创新“短堆验证—整堆映射”法，通过正交试验明确接触电阻核心影响，开发物料智能匹配算法实现电压主动调控；现场示范“微距放料”精密手法，将放料高度从30毫米压缩至0.4毫米以内，平面度达标率100%，推动工装由铝合金支架升级为钢结构，并建立“每日点检+月度校准”机制，彻底解决定位漂移问题，同步创新故障排查修复技术。
经过系统性优化，团队实现关键指标全面突破：电堆一次试制合格率提升至92%，返修工时缩短了75%，电压极差稳定控制在12毫安以内，平均功率显著提升。成果推动了70、150及350千瓦系列电堆落地应用，能支撑氢能源整车安全运营10万公里，相关成果荣获2025年全国机械冶金建材行业职工技术创新成果一等奖，为国内氢能汽车自主化打下了坚实基础。
马赫动力，是东风自主研发的动力系统品牌，源于“马赫数（音速）”的命名，寓意动力澎湃、极速高效。覆盖节能动力（G）、混合动力（MHD）、纯电驱动（E）三大平台。尤其是在混动领域，马赫动力一直把超高热效率作为研发目标。普通发动机热效率超过40%已属不易，但马赫动力1.5T混动专用发动机在2023年创造了热效率45.18%，2024年突破47%，2025年登顶48.09%并获“能效之星”认证；把每滴油、每度电的能量榨到极致，一箱油综合续航可达1200公里以上，为中国汽车产业自主创新提供了标杆。
2025年9月，在为某海外车型搭载马赫动力1.5T混动专用发动机的台架认证过程中，缸压突发异常，杨军凭借异响经验结合“数据溯源+拆解印证”思路，精准判断故障并快速找到缸壁损坏原因，为海外验证提升了效率。杨军构建的“台架试验+实车路试+智能仿真”体系，让马赫动力先后6次斩获“中国心”十佳发动机、6次获评世界十佳动力系统，成为中国自主动力的金字招牌。
智能领航 推动驾驶升级
在全球汽车产业加速向智能化转型的浪潮中，L2级辅助驾驶（部分自动驾驶）已成为市场标配。杨军深知这一赛道的核心价值，针对目前市场上L2级辅助驾驶在行业应用中存在标准不统一、用户误用风险高、极端场景应对能力不足等痛点，带领团队开启攻关。
“市场认可的是真正‘好用’，大众‘敢用’的好车，能在早晚高峰、雨雪天气里放心使用的辅助驾驶”。杨军认为必须打破“重功能、轻场景”“重仿真、轻实车”的传统测试模式，重新建立一套全链路的测试验证体系。
2022年初，杨军启动多层级测试验证建设项目，构建“智能驾驶仿真→台架测试→实车验证”三级测试方法，打通“台架→整车”全链路。仿真层搭建出高保真交通场景，并完成了百万公里级虚拟测试。实车层针对台架验证通过场景开展了实车测试，依托实车测试真实数据反向优化仿真模型。
在两年时间里，针对L2级辅助驾驶测试中实车试验问题复现困难、一致性差的痛点，杨军与团队开发了一套高效的数据回灌平台。通过构建数据采集、数据处理及数据回放系统，实现了道路数据向控制器的精准回灌。2022年初他与团队成功建立起国内领先的多层级智能网联测试验证体系，有效破解了行业内辅助驾驶测试的核心痛点，为L2级辅助驾驶系统的安全规模化应用提供了坚实的技术支撑。
以此为基础，2024年他带领团队深入挖掘真实场景数据源，从百万公里级的实车测试数据、全国交通事故数据及公开道路采集数据中，筛选提炼符合国内道路环境的典型场景，创新采用了“实车测试+虚拟仿真”双轮驱动模式，构建出超10万典型场景辅助驾驶测试场景库。
徒弟们眼中的杨军既是位严厉的师傅，也是温暖的长辈。徒弟王毅表示，“师父经常半夜接到我们的试验求助电话，二话不说立刻赶往现场。再小的技术难题也会耐心地反复讲解。经常带我们在竞赛中磨炼技能。”如今王毅已是荆楚工匠、中央企业技术能手。杨军累计培育高级技师22人、高技能人才42人，5人入选省市级绝技名录。（工人日报客户端记者 张翀 通讯员 孙亚英）
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